기본 설정
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.. toctree::
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설치
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로봇 설치 방식의 설정과 표시
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Web 단말의 티칭 페이지에서 `초기 설정` → `기본` → `설치`를 클릭하면 아래와 같은 페이지 레이아웃이 표시됩니다. 구체적인 설명은 다음과 같습니다:

1. 퀵 설치는 로봇 암의 일반적인 설치 설정에 사용됩니다. 왼쪽부터 오른쪽 순으로 정설치, 측면 설치, 도립 설치에 대응합니다. 해당 버튼을 클릭하면 인터페이스가 자동으로 베이스 기울기 각도와 회전 각도를 변경하여 적용합니다.
2. 필요한 설치 방식이 퀵 설치에 해당하지 않는 경우에는 베이스 기울기 각도와 회전 각도를 직접 설정하여 구성할 수 있습니다.
3. 퀵 설치와 직접 설정 모두 `적용`을 클릭해야만 유효해집니다.

.. note:: 설정한 설치 방식이 실제 로봇 암과 일치하는지 확인한 뒤 드래그 조작을 수행하십시오. 그렇지 않으면 안전상 위험이 있습니다.

.. image:: teaching_pendant_software/026.png
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.. centered:: 그림 6.1‑1 360도 자유 설치

.. important::
   로봇 설치가 완료된 후에는 로봇의 설치 방식을 올바르게 설정해야 합니다. 그렇지 않으면 로봇의 드래그 기능 및 충돌 검출 기능 사용에 영향을 줄 수 있습니다.

좌표계
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툴 좌표
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`초기 설정` -> `기본` 메뉴 바에서 `툴 좌표`를 클릭하면 툴 좌표 페이지로 들어갑니다.

툴 좌표 페이지에서는 툴 좌표의 수정, 삭제, 이름 변경, 적용이 가능합니다. 툴 좌표계 드롭다운 목록에서 해당 좌표계를 선택하면 아래에 대응하는 좌표값(좌표계 이름은 사용자 정의 가능), 툴 타입, 그리고 설치 위치(센서 타입 툴인 경우에만 표시)가 나타납니다. 특정 좌표계를 선택한 뒤 `적용` 버튼을 클릭하면 현재 사용 중인 툴 좌표계가 선택한 좌표로 변경됩니다. 아래를 참조하십시오.

.. image:: base/001.png
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.. centered:: 그림 6.2‑1-1 툴 좌표 설정

`이름 변경` 버튼을 클릭하면 좌표계 이름을 변경할 수 있습니다. 다시 클릭하거나 적용하면 변경이 완료됩니다. 아래 그림을 참조하십시오.

.. image:: base/075.png
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.. centered:: 그림 6.2‑1-2 좌표계 이름 변경

`수정`을 클릭하면 안내에 따라 해당 번호의 툴 좌표계를 다시 설정할 수 있습니다. 툴 보정 방법은 4점법과 6점법으로 나뉩니다. 4점법은 툴 TCP, 즉 툴 중심점의 위치만 보정하며 자세는 기본적으로 엔드 자세와 일치합니다. 6점법은 4점법에 두 점을 추가하여 툴 자세를 보정하는 데 사용됩니다. 여기서는 6점법을 예로 설명합니다.

.. image:: base/002.png
   :width: 4in
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.. centered:: 그림 6.2‑2 툴 좌표 설정

로봇 공간에서 하나의 고정점을 선택하고, 툴을 세 가지 다른 자세로 고정점에 이동시켜 순서대로 점 1~3을 설정합니다. 아래 그림의 왼쪽 위를 참조하십시오. 툴을 수직으로 고정점에 이동시켜 점 4를 설정합니다. 아래 그림의 오른쪽 위를 참조하십시오. 이 자세를 유지한 채 베이스 좌표 이동을 이용해 수평 방향으로 일정 거리 이동한 뒤 점 5를 설정합니다. 이 방향이 설정된 툴 좌표계 X축의 양의 방향입니다. 고정점으로 돌아간 뒤 수직 위 방향으로 일정 거리 이동하여 점 6을 설정합니다. 이 방향이 툴 좌표계 Z축의 양의 방향입니다. 툴 좌표계 Y축의 양의 방향은 오른손 법칙으로 결정됩니다. `계산` 버튼을 클릭해 툴 자세를 계산합니다. 다시 설정해야 하면 `취소` 버튼을 클릭하여 툴 좌표계 신규 생성 절차를 다시 수행합니다.

.. image:: base/003.png
   :width: 3in
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.. centered:: 그림 6.2‑3 6점법 개략도

최종 단계가 완료된 후 `완료`를 클릭하면 툴 좌표 인터페이스로 돌아가고, `저장`을 클릭하면 방금 설정한 툴 좌표계를 저장할 수 있습니다.

.. important::
   1. 엔드에 툴을 설치한 후에는 반드시 툴 좌표계를 보정하고 적용해야 합니다. 그렇지 않으면 로봇이 운동 명령을 실행할 때 툴 중심점의 위치와 자세가 기대값과 맞지 않게 됩니다.
   2. 툴 좌표계는 일반적으로 `toolcoord1~toolcoord19`를 사용합니다. `toolcoord0`를 적용하면 툴 TCP의 중심 위치가 엔드 플랜지 중심에 있다는 뜻입니다. 툴 좌표계를 보정할 때는 먼저 툴 좌표계를 `toolcoord0`에 적용한 뒤 다른 툴 좌표계를 선택해 보정과 적용을 수행합니다.

외부 툴 좌표
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`초기 설정` -> `기본` 메뉴 바에서 `외부 툴 좌표`를 클릭하면 외부 툴 좌표계 인터페이스로 들어갑니다.

외부 툴 좌표계 설정 인터페이스에서는 외부 툴 좌표의 수정, 삭제, 적용이 가능합니다.

외부 툴 좌표계 드롭다운 목록에는 총 15개의 번호가 있으며, `etoolcoord0~etoolcoord14`입니다. 해당 좌표계를 선택하면 아래에 대응하는 좌표값이 표시됩니다. 특정 좌표계를 선택한 뒤 `적용` 버튼을 클릭하면 현재 사용 중인 툴 좌표계가 선택한 좌표로 변경됩니다. 아래 그림을 참조하십시오.

.. image:: base/004.png
   :width: 4in
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.. centered:: 그림 6.2‑4 외부 툴 좌표

`수정`을 클릭하면 안내에 따라 해당 번호의 툴 좌표계를 다시 설정할 수 있습니다. 아래 그림을 참조하십시오.

.. image:: base/005.png
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.. centered:: 그림 6.2‑5 6점법 개략도

**1. 3점법에 의한 외부 TCP 확정**

- **점 1 설정**: 측정된 툴의 TCP를 외부 TCP로 이동시키고 `점 1 설정` 버튼을 클릭합니다.
- **점 2 설정**: 점 1에서 외부 TCF 좌표계 X축 방향으로 일정 거리 이동한 뒤 `점 2 설정` 버튼을 클릭합니다.
- **점 3 설정**: 점 1로 돌아가 점 1에서 외부 TCF 좌표계 Z축 방향으로 일정 거리 이동한 뒤 `점 3 설정` 버튼을 클릭합니다.
- **계산**: `계산` 버튼을 클릭해 외부 TCF를 구합니다.

**2. 6점법에 의한 툴 TCF 확정**

- **점 1-4 설정**: 로봇 공간에서 하나의 고정점을 선택하고, 툴을 네 개의 서로 다른 각도에서 선택한 점으로 이동시켜 순서대로 점 1~4를 설정합니다.
- **점 5 설정**: 고정점으로 돌아가 툴 TCF 좌표계 X축 방향으로 일정 거리 이동한 뒤 `점 5 설정` 버튼을 클릭합니다.
- **점 6 설정**: 고정점으로 돌아가 툴 TCF 좌표계 Y축 방향으로 일정 거리 이동한 뒤 `점 6 설정` 버튼을 클릭합니다.
- **계산**: `계산` 버튼을 클릭해 툴 TCF를 구합니다.

다시 설정이 필요하면 `취소` 버튼을 클릭하여 툴 좌표계 신규 생성 절차를 다시 수행합니다.

최종 단계가 완료된 후 `완료`를 클릭하면 툴 좌표 인터페이스로 돌아가고, `저장`을 클릭하면 방금 설정한 툴 좌표계를 저장할 수 있습니다.

.. important::
   1. 외부 툴을 사용하는 경우에는 반드시 외부 툴 좌표계를 보정하고 적용해야 합니다. 그렇지 않으면 로봇이 운동 명령을 실행할 때 툴 중심점의 위치와 자세가 기대값과 맞지 않게 됩니다.
   2. 외부 툴 좌표계는 일반적으로 `etoolcoord1~etoolcoord14`를 사용합니다. `etoolcoord0`를 적용하면 외부 툴 TCP의 중심 위치가 엔드 플랜지 중심에 있다는 뜻입니다. 툴 좌표계를 보정할 때는 먼저 툴 좌표계를 `etoolcoord0`에 적용한 뒤 다른 툴 좌표계를 선택해 보정을 수행합니다.

워크피스 좌표
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`초기 설정` -> `기본` 메뉴 바에서 `워크피스 좌표`를 클릭하면 워크피스 좌표 인터페이스로 들어갑니다. 워크피스 좌표에서는 워크피스 좌표의 수정, 삭제, 적용이 가능합니다. 워크피스 좌표계 드롭다운 목록에는 총 15개의 번호(`wobjcoord0~wobjcoord14`)가 있으며, 해당 좌표계를 선택하면 아래의 `좌표계 좌표`에 대응하는 좌표값이 표시됩니다. 특정 좌표계를 선택한 뒤 `적용` 버튼을 클릭하면 현재 사용 중인 워크피스 좌표계가 선택한 좌표로 변경됩니다. 아래 그림을 참조하십시오.

.. image:: base/006.png
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.. centered:: 그림 6.2‑6 워크피스 좌표 설정

워크피스 좌표계는 일반적으로 툴을 기준으로 보정합니다. 툴 좌표계가 이미 설정되어 있다는 전제하에 워크피스 좌표계를 설정해야 합니다. `수정`을 클릭하면 안내에 따라 해당 번호의 워크피스 좌표계를 다시 설정할 수 있습니다. 워크피스를 고정한 뒤 보정 방식 `원점-X축-Z축` 또는 `원점-X축-XY+평면`을 선택합니다. 두 보정 방식은 처음 두 점의 선택은 같고 세 번째 점이 다릅니다. 첫 번째 방식을 선택하면 워크피스 좌표계의 Z 방향을 보정하고, 두 번째 방식을 선택하면 XY+ 평면 위의 한 점을 보정합니다. 그림에 따라 보정을 수행한 뒤 `계산` 버튼을 클릭해 워크피스 자세를 계산합니다. 다시 설정이 필요하면 `취소` 버튼을 클릭하여 워크피스 좌표계 신규 생성 절차를 다시 수행합니다.

.. image:: base/007.png
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.. centered:: 그림 6.2‑7 3점법 개략도

최종 단계가 완료된 후 `완료`를 클릭하면 워크피스 좌표 인터페이스로 돌아가고, `저장`을 클릭하면 방금 설정한 워크피스 좌표계를 저장할 수 있습니다.

.. important::
   1. 워크피스 좌표계는 툴을 기준으로 보정되므로, 툴 좌표계가 설정되어 있다는 전제하에 워크피스 좌표계를 설정해야 합니다.
   2. 워크피스 좌표계는 일반적으로 `wobjcoord1~wobjcoord14`를 사용합니다. `wobjcoord0`를 적용하면 워크피스 좌표계 원점이 베이스 좌표 원점에 있음을 의미합니다. 워크피스 좌표계를 보정할 때는 먼저 워크피스 좌표계를 `wobjcoord0`에 적용한 뒤 다른 워크피스 좌표계를 선택하여 보정과 적용을 수행합니다.

부하
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엔드
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`초기 설정` -> `기본` -> `부하` 메뉴 바에서 `궤적 식별`을 클릭하면 궤적 식별 인터페이스로 들어갑니다.

엔드 부하를 설정할 때는 사용하는 엔드 툴의 질량과 해당 무게중심 좌표를 각각 `부하 질량`, `부하 무게중심 좌표 X, Y, Z` 입력 상자에 입력한 뒤 적용하십시오.

.. important::
    부하 질량은 로봇의 최대 허용 부하 범위를 초과해서는 안 됩니다. 구체적인 로봇 모델별 부하 범위는 `2.1 기본 파라미터`를 참조하십시오. 무게중심 좌표의 설정 범위는 `0-1000`, 단위는 `mm`입니다.

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.. centered:: 그림 6.3‑1 부하 설정 개략도

.. important::
   로봇 엔드에 부하를 설치한 후에는 엔드 부하 중량과 무게중심 좌표를 정확히 설정해야 합니다. 그렇지 않으면 로봇의 드래그 기능 및 충돌 검출 기능 사용에 영향을 줄 수 있습니다.

사용자가 툴 질량 또는 무게중심을 정확히 알 수 없는 경우 `자동 식별`을 클릭해 부하 식별 기능으로 들어가 툴 데이터를 측정할 수 있습니다.

측정을 시작하기 전에 부하가 설치되어 있는지 확인한 뒤 버전을 선택합니다. `툴 데이터 측정` 키를 클릭하면 부하 운동 테스트 인터페이스로 들어갑니다.

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.. centered:: 그림 6.3‑2 부하 식별 관절 설정

`부하 식별 시작`을 클릭해 테스트를 실행합니다. 긴급 상황에서는 즉시 운동을 정지하십시오.

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.. centered:: 그림 6.3‑3 부하 식별 시작

운동이 종료된 후 `식별 결과 가져오기` 키를 클릭하면 계산된 툴 데이터를 가져와 페이지에 표시합니다. 부하 데이터에 적용해야 하는 경우 `적용`을 클릭합니다.

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.. centered:: 그림 6.3‑4 부하 식별 결과

관절
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소프트 리밋
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`초기 설정` -> `기본` -> `관절` 메뉴 바에서 `소프트 리밋`을 클릭하면 소프트 리밋 인터페이스로 들어갑니다.

로봇의 가동 범위 안에 다른 설비가 존재할 수 있습니다. 리밋 각도를 이용해 로봇에 소프트 리밋을 설정하면 로봇의 운동이 특정 좌표값을 넘지 않도록 하여 충돌을 방지할 수 있습니다. 소프트 리밋이 작동하면 로봇은 정지합니다(로봇 자동 동작 중). 정지 거리는 없습니다.

관리자는 기본값을 사용할 수도 있고 각도값을 직접 입력할 수도 있습니다. 각도값을 입력하면 로봇 관절의 양/음 각도에 대해 개별적으로 리밋을 설정할 수 있습니다. 입력값이 `2.1 기본 파라미터`의 로봇 기본 파라미터 표에 기재된 관절 소프트 리밋 각도값을 초과하면, 리밋 각도는 설정 가능한 최대값으로 조정됩니다. 로봇이 명령 초과 한계 오류를 보고한 경우 드래그 모드로 들어가 로봇 관절을 리밋 각도 범위 안으로 드래그해야 합니다. 인터페이스는 아래와 같습니다:

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.. centered:: 그림 6.4‑1-1 로봇 리밋 개략도

관절 소프트 리밋 보호
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개요
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관절 소프트 리밋 보호 기능은 로봇 암의 관절 운동 상태를 실시간으로 감시하고, 작업자가 드래그 티칭 과정에서 설정한 소프트 리밋 범위를 넘지 않도록 동적으로 제한하는 능동 보호 메커니즘입니다. 이 기능을 통해 소프트 리밋은 드래그 티칭 중에도 의미를 가지며, 사람과 로봇의 협업 안전성을 높입니다.

관절 소프트 리밋 보호
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관절 소프트 리밋 보호 기능을 최적으로 사용하려면 소프트웨어 패키지와 펌웨어 버전이 일치하는지 확인해야 합니다.

소프트 리밋 설정 및 기능 시작/정지
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**Step1**: Web 인터페이스에 로그인한 뒤 `초기 설정` -> `기본` -> `관절` -> `소프트 리밋` 순으로 클릭하여 로봇 소프트 리밋 설정 모듈로 들어갑니다.

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.. centered:: 그림 6.4‑1-2 로봇 소프트 리밋 설정 모듈

**Step2**: 로봇의 실제 작업 범위에 따라 각 관절의 소프트 리밋을 합리적으로 설정합니다. 이때 현재 로봇 각 관절의 각도 위치가 사전 설정된 소프트 리밋 범위 안에 있는지 확인해야 합니다. 범위 안에 있으면 `적용`을 클릭해 사전 설정된 소프트 리밋을 적용할 수 있습니다. 범위를 벗어나면 각 관절을 사전 설정 범위 안으로 이동시켜야 합니다. 그렇지 않으면 `적용` 클릭 시 초과 한계 안내가 표시됩니다. 이때 소프트 리밋 범위 안으로 들어가는 방향으로 단축 조그 또는 한계 초과 관절 드래그를 수행해 오류를 해제할 수 있습니다.

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.. centered:: 그림 6.4‑1-3 로봇 각 관절의 실제 각도 위치가 설정 소프트 리밋 범위를 초과했을 때의 오류

**Step3**: 소프트 리밋 범위 설정이 완료된 후 `관절 소프트 리밋 보호` 슬라이더를 클릭하면 이 기능을 시작할 수 있습니다. 자세한 내용은 아래 그림을 참조하십시오. 이때 드래그 모드에서는 설정된 소프트 리밋이 제한으로 작동하며, 소프트 리밋 근처까지 드래그하면 저항감이 느껴집니다.

.. image:: base/058.png
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.. centered:: 그림 6.4‑1-4 관절 소프트 리밋 보호 기능 시작

**Step4**: 관절 소프트 리밋 보호 기능을 끄려면 `관절 소프트 리밋 보호` 슬라이더를 클릭하면 됩니다.

충돌 레벨
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`초기 설정` -> `기본` -> `관절` 메뉴 바에서 `충돌 레벨`을 클릭하면 충돌 레벨 인터페이스로 들어갑니다.

충돌 레벨은 1부터 10까지 있습니다. 1부터 3까지는 검출이 비교적 민감하므로 로봇은 권장 속도로 동작해야 합니다. 동시에 사용자 정의 백분율 설정도 선택할 수 있으며, `100%`는 레벨 10에 대응합니다. 충돌 전략에서는 로봇 충돌 후 처리 방법을 설정할 수 있고, 오류 보고 후 정지와 운동 계속으로 나뉩니다. 사용자는 실제 사용 요구에 맞게 설정할 수 있습니다. 아래 그림을 참조하십시오:

.. image:: base/021.png
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.. centered:: 그림 6.4‑2 충돌 레벨 개략도

충돌 후 응답 전략
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.. important:: 주의: 이 충돌 후 응답 전략 기능은 LA 버전에서만 사용됩니다.

기존의 운동 중 충돌 전략을 기반으로 `중력 모멘트 모드`와 `진동 응답 모드`를 추가하여 사람과 로봇의 협업 안전을 보장하는 것을 목적으로 합니다.

두 전략이 작동할 때는 모두 자동 모드 또는 수동 모드에서 드래그 모드로 전환됩니다. 중력 모멘트 모드는 충돌력의 크기와 방향에 따라 충돌점에서 벗어나고, 진동 응답 모드는 충돌점에서 벗어난 뒤 충돌 위치로 되돌아옵니다. 동시에 정지 상태 충돌 검출 기능도 새롭게 추가됩니다.

충돌 전략
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FT_Guard 명령은 힘 센서를 기반으로 한 충돌 검출을 구현하기 위해 사용됩니다. 이전의 충돌 전략은 `충돌 정지`, `충돌 일시정지`, `운동 계속`이었습니다. 충돌 후 로봇과 물체 사이의 지속적인 압착력을 피하기 위해 `중력 모멘트 모드`, `진동 응답 모드`, `충돌 반발 모드` 전략이 추가되었습니다.

세 가지 전략이 작동할 때는 모두 자동 모드 또는 수동 모드에서 드래그 모드로 전환된 뒤 수동 모드로 전환됩니다. 이 중 중력 모멘트 모드는 충돌력의 크기와 방향에 따라 충돌점에서 벗어납니다. 진동 응답 모드는 충돌점에서 벗어난 뒤 충돌 위치로 복귀합니다. 충돌 반발 모드는 설정된 파라미터에 따라 가속하여 충돌점에서 멀어집니다.

중력 모멘트 모드
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충돌 전략 중 중력 모멘트 모드의 설정 절차는 다음과 같습니다.

**Step1**: `초기 설정` -> `기본` -> `관절` 메뉴 바에서 `충돌 레벨`을 클릭하여 해당 인터페이스로 들어갑니다.

**Step2**: `충돌 전략` 항목에서 드롭다운 리스트를 클릭해 `중력 모멘트 모드`를 선택합니다. 인터페이스는 아래 그림과 같습니다. 이후 `적용` 버튼을 클릭하면 기능이 활성화됩니다.

.. note:: 로봇 동작 중 부하 질량이 크게 변하는 경우에는 이 전략 사용을 권장하지 않습니다. 동작 속도가 지나치게 빠른 경우에도 이 전략 사용은 권장되지 않습니다.

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.. centered:: 그림 6.4-3 충돌 전략의 중력 모멘트 모드

진동 응답 모드
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충돌 전략 중 진동 응답 모드의 설정 절차는 다음과 같습니다.

**Step1**: `초기 설정` -> `기본` -> `관절` 메뉴 바에서 `충돌 레벨`을 클릭하여 해당 인터페이스로 들어갑니다.

**Step2**: `충돌 전략` 항목에서 드롭다운 리스트를 클릭해 `진동 응답 모드`를 선택합니다. 인터페이스는 아래 그림과 같습니다. 이후 `적용` 버튼을 클릭하면 기능이 활성화됩니다.

.. note:: 로봇 동작 중 속도가 지나치게 빠른 경우에는 이 전략 사용을 권장하지 않습니다.

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.. centered:: 그림 6.4-4 충돌 전략의 진동 응답 모드

충돌 반발 모드
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충돌 전략 중 충돌 반발 모드의 설정 절차는 다음과 같습니다.

**Step1**: 초기 설정의 `로봇 설정` 메뉴 바에서 `충돌 레벨`을 클릭하여 해당 인터페이스로 들어갑니다.

**Step2**: `충돌 전략` 항목에서 드롭다운 리스트를 클릭해 `충돌 반발 모드`를 선택한 뒤, 순서대로 안전 시간 `1000ms`, 안전 거리 `150mm`, 안전 속도 `150mm/s`, 각 관절 안전 계수 `5`를 설정합니다. 구체적인 인터페이스는 아래 그림과 같습니다.

.. image:: base/049.png
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.. centered:: 그림 6.4-5 충돌 전략의 충돌 반발 모드

각 파라미터의 의미:
- 안전 시간: 자동 모드에서 드래그 모드로 전환된 뒤 드래그 모드가 유지되는 시간을 나타냅니다. 범위는 `[1000-2000]ms`입니다.
- 안전 거리: 충돌 후 로봇이 충돌점에서 벗어나는 위치를 나타냅니다. 범위는 `[150-200]mm`입니다.
- 안전 속도: 충돌 후 로봇이 충돌점에서 벗어날 때의 최대 TCP 속도를 나타냅니다. 속도 제한을 초과하면 반발력이 제한됩니다. 범위는 `[50-250]mm/s`입니다.
- 안전 계수: 반발력 감쇠 속도를 나타냅니다. 계수가 작을수록 감쇠가 빠르고 반발 속도도 빨라집니다. 반대의 경우는 느려집니다. 범위는 `[1-10]`이며 무차원 값입니다.

FT_Guard 명령
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FT_Guard 명령은 힘 센서 충돌 검출을 구현하기 위해 사용됩니다. 먼저 검출 방향을 선택합니다(모든 방향 설정 가능). 그다음 현재의 힘 센서 데이터를 초기값으로 취득하고, 최대 임계값과 최소 임계값을 설정해 충돌력 작동의 상한/하한을 확정하여 충돌 검출 기능 설정을 완료합니다. Z 방향 설정을 예로 들며, 자세한 설정은 아래 그림을 참조하십시오.

.. image:: base/050.png
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.. centered:: 그림 6.4-6 FT_Guard 명령 파라미터 설정

FT_Guard 명령은 일반적으로 운동 명령과 조합하여 사용하며, PTP나 Lin 등의 명령과 함께 사용할 수 있습니다. 간단한 예시는 아래 그림과 같습니다.

.. image:: base/051.png
   :width: 5in
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.. centered:: 그림 6.3-7 FT_Guard와 운동 명령의 조합 예

첫 번째 줄은 힘 센서 충돌 검출 작동 설정이고, 마지막 줄은 힘 센서 충돌 검출 기능 종료입니다.

정지 상태에서의 충돌 검출
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정지 상태 충돌 검출의 설정 절차는 다음과 같습니다.

**Step1**: `초기 설정` -> `기본` -> `관절` 메뉴 바에서 `충돌 레벨`을 클릭하여 해당 인터페이스로 들어갑니다.

**Step2**: 정지 상태 충돌 검출 스위치를 켭니다. 아래 그림을 참조하십시오. 관절 토크 지령과 토크 피드백의 차이가 너무 크게 검출되면 로봇은 드래그 모드로 들어가 지속적인 압착력 발생을 피합니다.

.. image:: base/024.png
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.. centered:: 그림 6.4-8 정지 상태에서의 충돌 검출

드래그 전 토크 검출 기능
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개요
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로봇이 드래그 모드에 들어가기 전에 토크 검출을 수행해야 합니다. 이 기능은 작업자가 잘못된 부하 파라미터를 설정하거나 잘못된 설치 방식을 선택했을 때, 로봇이 드래그 모드 진입 후 들리거나 떨어지는 등의 이상 현상이 발생하는 것을 방지하기 위한 것입니다. 관절 토크가 허용 범위를 초과한 것으로 검출되면 컨트롤러는 즉시 오류를 보고하고 로봇의 드래그 모드 진입을 금지합니다.

드래그 전 토크 검출
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**Step1**: `초기 설정` -> `기본` -> `관절` -> `충돌 레벨`을 클릭하여 충돌 레벨 설정 인터페이스로 들어가 드래그 전 토크 검출 기능을 시작합니다. 그림 2-1을 참조하십시오.

.. image:: base/069.png
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.. centered:: 그림 6.4-9 드래그 전 토크 검출 기능 시작

**Step2**: 드래그 모드로 전환합니다. Web 인터페이스에서는 로봇 상태 영역의 로봇 드래그 상태를 클릭하거나, 버튼 박스의 `티칭 모드` 버튼을 길게 누르거나, 로봇 엔드의 드래그 버튼을 길게 눌러 드래그 모드로 들어갈 수 있습니다. 컨트롤러가 오류를 보고하고 로봇이 드래그 모드로 전환되지 않는 경우(그림 2-2 참조), 로봇의 부하 설정 및 설치 방식이 올바른지 확인하십시오.

.. image:: base/070.png
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.. centered:: 그림 6.4-10 토크 초과 한계, 컨트롤러 오류 보고

**Step3**: 부하 설정 및 설치 방식을 확인합니다. `초기 설정` -> `기본` -> `부하` -> `엔드`를 클릭하여 Web 인터페이스의 엔드 부하 설정이 실제 설치 부하와 같은지 확인합니다. `초기 설정` -> `기본` -> `설치` -> `자유 설치`를 클릭하여 Web 인터페이스의 설치 방식이 실제 설치 방식과 같은지도 확인합니다.

마찰 보상
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`초기 설정` -> `기본` -> `관절` 메뉴 바에서 `마찰 보상`을 클릭하면 마찰 보상 설정 인터페이스로 들어갑니다.

**마찰 보상 계수**: 마찰 보상이 적용되는 사용 시나리오는 드래그 모드뿐입니다. 마찰 보상 계수의 설정 가능 범위는 `0~1`이며, 수치가 높을수록 드래그 시 보상되는 힘이 커집니다. 마찰 보상 계수는 설치 방식의 차이에 따라 각 축의 보상 계수를 개별적으로 설정해야 합니다.

**마찰 보상 스위치**: 사용자는 실제 로봇 상태와 사용 습관에 따라 마찰 보상의 시작 또는 종료를 선택할 수 있습니다.

.. image:: base/025.png
   :width: 4in
   :align: center

.. centered:: 그림 6.4-11 마찰 보상 설정

.. important::
   로봇의 마찰 보상 기능은 신중하게 사용해야 합니다. 실제 상황에 맞게 합리적인 보상 계수를 설정하십시오. 일반적으로는 중간값인 `0.5` 전후를 권장합니다.

드래그 힘 보상
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

개요
+++++++++++++++++++++++++++++

드래그 힘 최적화는 현재의 전류 루프 드래그를 기반으로, 로봇의 운동 추세에 따라 일정한 토크를 보상하여 모델링 부정확성 등으로 인해 발생한 토크 오차를 극복하고 로봇 드래그를 더 부드럽게 하기 위한 기능입니다.

로봇 드래그 힘 최적화
++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++

드래그 힘 최적화 기능을 원활하게 사용하려면 소프트웨어 버전과 펌웨어 버전이 일치하는지 확인해야 합니다.

드래그 힘 최적화 기능 설정
***************************************************
**Step1**: Web 인터페이스에 로그인한 뒤 `초기 설정` -> `기본` -> `관절` -> `마찰 보상` 순으로 클릭하여 드래그 힘 보상 설정 모듈로 들어갑니다. 아래 그림을 참조하십시오.

.. image:: base/068.png
   :width: 4in
   :align: center

.. centered:: 그림 6.4-12 드래그 힘 보상 설정 모듈

**Step2**: 보상 스위치에서 `시작`을 선택하고, 자동 적응 스위치에서 `종료`를 선택한 뒤, 그림 2-1과 같이 파라미터를 설정하고 `적용`을 클릭하면 기능이 정상적으로 시작됩니다. 드래그 버튼을 누르면 로봇을 드래그할 수 있고, 기능 시작 전과 비교해 드래그 감각이 더 부드러워집니다.

**Step3**: 파라미터 조정. 보상 계수 범위는 `[0-1]`입니다. 드래그가 다소 무거우면 해당 축의 파라미터를 더 크게 조정할 수 있습니다. 드래그 과정에서 정지 불능 현상이나 관절 진동 현상이 발생하면 해당 축의 파라미터를 더 작게 조정해야 합니다. 동시에 드래그 과정에서는 감속을 위한 저항감이 생겨 로봇을 정지시키게 됩니다.

**Step4**: 드래그 힘 보상 기능을 꺼야 하는 경우 보상 스위치에서 `종료`를 선택하면 됩니다.

I/O 설정
-----------

LUA 프로그램 일시정지
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

로봇 LUA 프로그램 실행 중 `일시정지/재개` 버튼을 클릭하면 LUA 프로그램 실행이 일시정지되고, 로봇 실행 상태가 `Pause` 상태가 됩니다. 다시 이 버튼을 클릭하면 프로그램은 일시정지된 위치에서 실행을 재개하며, 로봇 실행 상태는 다시 `Running` 상태가 됩니다.

이미 시작된 모든 백그라운드 프로그램도 위 과정에서 동기화되어 일시정지 및 재개됩니다. 서로 다른 유형의 LUA 명령은 일시정지 시 동작이 다릅니다:

**① 운동류 명령**: 일시정지 시 로봇은 즉시 운동을 정지하고, 재개 시 해당 명령의 목표 위치까지 다시 운동합니다.

**② `SetDO`, `GetDI`, `GetInverseKinRef` 등의 논리 명령**: 명령 실행 도중 프로그램 일시정지가 트리거되면, 이 종류의 명령은 실행 완료 후 LUA 프로그램의 일시정지 상태가 해제되기를 기다렸다가 다음 명령을 실행합니다.

**③ `WaitDI`, `ModbusMasterWaitDI` 등의 대기 명령**: 대기 도중 프로그램 일시정지가 트리거되면, 일시정지 시간은 대기 타임아웃 시간에 포함되지 않습니다.

**④ `sleep_ms`, `WaitMs` 등의 슬립 명령**: 슬립 도중 프로그램 일시정지가 트리거되면, 일시정지 시간은 설정된 슬립 시간에 포함되지 않습니다.

.. image:: base/066.png
   :width: 4in
   :align: center

.. centered:: 그림 6.5‑1 LUA 프로그램 일시정지 상태

.. image:: base/067.png
   :width: 4in
   :align: center

.. centered:: 그림 6.5‑2 LUA 프로그램 실행 중 상태

I/O 설정
~~~~~~~~~

메뉴 바에서 `초기 설정` -> `기본` -> `I/O 설정`을 클릭한 뒤 `DI`, `DO` 서브메뉴를 클릭하면 DI와 DO 설정 인터페이스로 들어갑니다. 이 중 컨트롤 박스 `CI0-CI7`과 `CO0-CO7`은 설정 가능하며, 엔드 `DI0`과 `DI1`도 설정 가능합니다.

DI 설정
++++++++++++++++

생산 중 협동 로봇이 주변기기에 연결되어야 하거나, 고장 등의 원인으로 갑자기 정지한 경우에는 DO 신호를 출력해 경광 경보를 구현해야 할 수 있습니다. 입력 설정 가능 기능은 아래 표와 같습니다:

.. centered:: 표 6.5‑1 컨트롤 박스 입력 설정 가능 기능

.. list-table::
   :widths: 15 30 100
   :header-rows: 1
   :align: center

   * - 기능 번호
     - 기능 이름
     - 기능 설명
   * - 0
     - 없음
     - 없음
   * - 1
     - 아크 시작 성공 신호
     - 용접기 아크 시작 성공 시, 로봇이 아크 시작 신호를 용접기로 출력
   * - 2
     - 용접 준비 신호
     - 로봇 용접기 준비 성공 신호
   * - 3
     - 컨베이어 검출
     - 컨베이어 검출 스위치 DI 설정 신호
   * - 4
     - 일시정지
     - 로봇 용접 과정 중 운동 일시정지 신호
   * - 5
     - 재개
     - 로봇 용접 과정 중 아크가 예기치 않게 중단되거나 작업자가 능동적으로 용접을 일시정지한 경우 용접 중단이 트리거됩니다. 이후 외부에서 이 신호가 무효에서 유효로 바뀌면 로봇은 원래 중단 위치에서 자동으로 용접을 재개합니다.
   * - 6
     - 시작
     - DI 설정의 설정 가능 입력에서 CIO를 `시작`으로 선택하고 `적용`을 클릭합니다. 설정 가능 입력 유효 상태에서 `고레벨 유효`를 선택하면 CI0 레벨이 저레벨에서 고레벨로 바뀔 때 `시작` 기능이 트리거되어 현재 티칭 프로그램 인터페이스에서 열려 있는 프로그램을 시작할 수 있습니다. 인터페이스가 열려 있지 않으면 마지막으로 저장한 프로그램을 실행합니다. `저레벨 유효`를 선택하면 CI0 레벨이 고레벨에서 저레벨로 바뀔 때 `시작` 기능이 트리거되며, 마찬가지로 현재 열려 있는 프로그램 또는 마지막 저장 프로그램을 실행합니다.
   * - 7
     - 정지
     - 로봇 용접 과정 중 운동 정지 신호
   * - 8
     - 일시정지/재개
     - 로봇 운동 후 순환적으로 일시정지/재개 운동 신호를 트리거
   * - 9
     - 시작/정지
     - 로봇 운동 후 순환적으로 시작/정지 운동 신호를 트리거
   * - 10
     - 풋 페달 드래그 스위치
     - 로봇 풋 페달 드래그 스위치 운동 신호
   * - 11
     - 작업 원점으로 이동
     - 현재 로봇 자세를 작업 원점으로 하여 로봇이 작업 원점으로 이동하는 신호
   * - 12
     - 수동/자동 전환(펄스 신호)
     - DI 설정의 설정 가능 입력에서 CIO를 `수동/자동 전환(펄스 신호)`으로 선택하고 `적용`을 클릭합니다. `고레벨 유효`를 선택하면 CI0가 저레벨에서 고레벨로 바뀔 때 이 기능이 트리거되어 로봇의 실행 상태가 1회 전환됩니다. `저레벨 유효`를 선택하면 CI0가 고레벨에서 저레벨로 바뀔 때 같은 기능이 트리거되어 로봇 실행 상태가 1회 전환됩니다.
   * - 13
     - 와이어 위치결정 성공
     - 로봇 와이어 위치결정 성공 신호
   * - 14
     - 운동 중단
     - 로봇 운동 프로그램 중단 신호
   * - 15
     - 메인 프로그램 시작
     - 로봇 메인 프로그램 시작 신호
   * - 16
     - 되감기 시작
     - 로봇 프로그램 실행 후 프로그램 되감기 시작 신호
   * - 17
     - 시작 확인
     - 로봇 프로그램 시작 확인 신호
   * - 18
     - 레이저 검출 신호 X
     - 로봇 레이저 센서 검출 신호 X
   * - 19
     - 레이저 검출 신호 Y
     - 로봇 레이저 센서 검출 신호 Y
   * - 20
     - 외부 비상정지 입력 신호 1
     - 로봇 외부 비상정지 입력 신호 1. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 21
     - 외부 비상정지 입력 신호 2
     - 로봇 외부 비상정지 입력 신호 2. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 22
     - 1단 축소 모드
     - 로봇 1단 축소 모드. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 23
     - 2단 축소 모드
     - 로봇 2단 축소 모드. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 24
     - 3단 축소 모드(정지)
     - 로봇 3단 축소 모드(정지). ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 25
     - 용접 재개
     - 로봇에서 용접 중단 발생 후 용접 작업을 재개하는 신호
   * - 26
     - 용접 종료
     - 로봇 용접 과정 중 용접 작업을 종료하는 신호
   * - 27
     - 보조 드래그 시작
     - 컨트롤 박스 DI 기능 설정에 의한 힘 센서 드래그 기능 시작 신호
   * - 28
     - 보조 드래그 종료
     - 컨트롤 박스 DI 기능 설정에 의한 힘 센서 드래그 기능 종료 신호
   * - 29
     - 보조 드래그 시작/종료
     - 컨트롤 박스 DI 기능 설정에 의한 힘 센서 드래그 기능의 순환 시작/종료 신호
   * - 30
     - 전체 오류 삭제
     - 로봇에서 트리거된 모든 오류를 삭제하는 신호
   * - 31
     - 수동/자동 전환(고저레벨)
     - DI 설정의 설정 가능 입력에서 CIO를 `수동/자동 전환(고저레벨)`로 선택하고 `적용`을 클릭합니다. `고레벨 유효`를 선택하면 CI0가 고레벨로 전환될 때 해당 기능이 트리거되어 로봇 상태가 자동 상태로 전환됩니다. `저레벨 유효`를 선택하면 CI0가 저레벨로 전환될 때 같은 기능이 트리거되어 로봇 상태가 자동 상태로 전환됩니다.
   * - 32
     - 이네이블
     - 로봇을 이네이블(활성화)하는 제어
   * - 33
     - 디스에이블
     - 로봇을 디스에이블(비활성화)하는 제어
   * - 34
     - 이네이블/디스에이블(하강/상승 에지)
     - 신호 입력 유효 상태의 상승/하강 에지에서 각각 로봇의 이네이블 및 디스에이블 동작을 트리거

엔드 입력 유효 상태
****************************************

.. centered:: 표 6.5‑2 엔드 입력 설정 가능 기능

.. list-table::
   :widths: 15 30 100
   :header-rows: 1
   :align: center

   * - 기능 번호
     - 기능 이름
     - 기능 설명
   * - 0
     - 없음
     - 없음
   * - 1
     - 드래그 모드
     - 로봇 엔드에서 드래그 모드를 시작하는 신호
   * - 2
     - 티칭점 기록
     - 로봇 엔드에서 티칭점 기록을 시작하는 신호로, 현재 로봇 포인트 데이터를 저장
   * - 3
     - 수동/자동 전환
     - 로봇 수동/자동 전환 트리거 신호
   * - 4
     - TPD 궤적 기록 시작/정지
     - 로봇 TPD 운동 시작 후 궤적 기록 시작/정지 신호
   * - 5
     - 일시정지
     - 로봇 운동 일시정지 신호
   * - 6
     - 재개
     - 로봇 운동 재개 신호
   * - 7
     - 시작
     - 로봇 프로그램 시작 신호
   * - 8
     - 정지
     - 로봇 프로그램 정지 신호
   * - 9
     - 일시정지/재개
     - 로봇 운동 후 순환적으로 일시정지/재개 운동 신호를 트리거
   * - 10
     - 시작/정지
     - 로봇 운동 후 순환적으로 시작/정지 운동 신호를 트리거
   * - 11
     - 보조 드래그 시작
     - 컨트롤 박스 DI 기능 설정에 의한 힘 센서 드래그 기능 시작 신호
   * - 12
     - 보조 드래그 종료
     - 컨트롤 박스 DI 기능 설정에 의한 힘 센서 드래그 기능 종료 신호
   * - 13
     - 보조 드래그 시작/종료
     - 컨트롤 박스 DI 기능 설정에 의한 힘 센서 드래그 기능의 순환 시작/종료 신호

이 중 컨트롤 박스 기본 설정은 다음과 같습니다: `CO0`은 `1-로봇 오류 보고`, `CO1`은 `2-로봇 동작 중`입니다.

.. image:: base/026.png
   :width: 6in
   :align: center

.. centered:: 그림 6.5‑3 컨트롤 박스 DI 및 DO 설정

**엔드 DI 기본 설정**: `DI0` 드래그 티칭, `DI1` 티칭점 기록.

.. image:: base/027.png
   :width: 4in
   :align: center

.. centered:: 그림 6.5‑4 엔드 DI 설정

설정 완료 후에는 해당 상태에서 컨트롤 박스 I/O 페이지를 통해 대응하는 출력 DO 상태를 확인할 수 있습니다.

.. important::
   설정된 DI, DO는 프로그램 프로그래밍에서 사용하는 것을 금지합니다.

**축소 모드 설정(1단, 2단, 3단)**: 1단과 2단 축소 모드에서는 관절 속도와 엔드 TCP 속도를 설정할 수 있으며, 3단 축소 모드는 정지 상태이므로 속도를 설정할 필요가 없습니다.

.. image:: base/032.png
   :width: 4in
   :align: center

.. image:: base/033.png
   :width: 4in
   :align: center

.. centered:: 그림 6.5‑5 축소 모드 설정

DO 설정
++++++++++++++++

출력 설정 가능 기능은 아래 표와 같습니다:

.. centered:: 표 6.5‑3 컨트롤 박스 출력 설정 가능 기능

.. list-table::
   :widths: 15 30 100
   :header-rows: 1
   :align: center

   * - 기능 번호
     - 기능 이름
     - 기능 설명
   * - 0
     - 없음
     - 없음
   * - 1
     - 오류 보고
     - DO 출력 오류 보고 신호
   * - 2
     - 운동
     - 로봇 운동 신호
   * - 3
     - 도장 시작/정지
     - 로봇 도장 작업의 시작/정지 조작 신호
   * - 4
     - 도장 건 클리닝
     - 로봇 도장 건 클리닝 조작 신호
   * - 5
     - 아크 시작
     - 로봇이 용접기의 아크 시작을 제어하는 DO 출력 포트입니다. 로봇 프로그램이 아크 시작 명령을 실행하면 해당 DO 출력 포트가 자동으로 유효 신호를 출력합니다.
   * - 6
     - 가스 공급
     - 로봇이 용접기의 가스 공급을 제어하는 DO 출력 포트입니다. 로봇이 용접 가스 공급 명령을 실행하면 해당 DO 출력 포트가 자동으로 유효 신호를 출력합니다.
   * - 7
     - 정방향 와이어 송급
     - 로봇이 용접기의 정방향 와이어 송급을 제어하는 DO 출력 포트입니다. 로봇이 정방향 와이어 송급 명령을 실행하면 해당 DO 출력 포트가 자동으로 유효 신호를 출력합니다.
   * - 8
     - 역방향 와이어 송급
     - 로봇이 용접기의 역방향 와이어 송급을 제어하는 DO 출력 포트입니다. 로봇이 역방향 와이어 송급 명령을 실행하면 해당 DO 출력 포트가 자동으로 유효 신호를 출력합니다.
   * - 9
     - JOB 입력 포트 1
     - JOB 입력 포트 1 신호
   * - 10
     - JOB 입력 포트 2
     - JOB 입력 포트 2 신호
   * - 11
     - JOB 입력 포트 3
     - JOB 입력 포트 3 신호
   * - 12
     - 컨베이어 시작/정지
     - 컨베이어 운동의 시작/정지 조작 신호
   * - 13
     - 일시정지
     - 로봇 운동 일시정지 신호
   * - 14
     - 작업 원점 도달
     - 로봇이 작업 원점에 도달한 신호
   * - 15
     - 간섭 구역 진입
     - 로봇이 간섭 구역에 진입한 신호
   * - 16
     - 와이어 위치결정 시작/정지 제어
     - 로봇 와이어 위치결정의 시작/정지 제어 조작 신호
   * - 17
     - 로봇 시작 완료
     - 로봇 시작 완료 신호
   * - 18
     - 프로그램 시작/정지
     - 로봇 운동 프로그램의 시작/정지 신호
   * - 19
     - 자동/수동 모드
     - 로봇 수동/자동 모드 전환 신호
   * - 20
     - 비상정지 출력 신호 1
     - 로봇 비상정지 출력 신호 1. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 21
     - 비상정지 출력 신호 2
     - 로봇 비상정지 출력 신호 2. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 22
     - Lua 스크립트 프로그램 실행/정지
     - 로봇 운동 Lua 스크립트 프로그램의 실행/정지 신호
   * - 23
     - 안전 상태 출력
     - 로봇 안전 상태 출력 신호. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 24
     - 보호 정지 상태 출력
     - 로봇 보호 정지 상태 출력 신호. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 25
     - 로봇 동작 중
     - 로봇 동작 중 상태 신호. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 26
     - 로봇 축소 모드
     - 로봇 축소 모드 신호. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 27
     - 로봇 비축소 모드
     - 로봇 비축소 모드 신호. ① QX에서만 표시됩니다. ② LA에서는 `초기 설정` -> `안전` -> `I/O 안전` -> `DIO 안전 기능 설정` 인터페이스에서 관련 설정이 가능합니다.
   * - 28
     - 예약
     - 예약
   * - 29
     - 지령점 오류
     - 관절 지령점 오류 신호
   * - 30
     - 드라이버 오류
     - 드라이버 오류 신호
   * - 31
     - 소프트 리밋 초과 오류
     - 로봇이 소프트 리밋을 초과했을 때의 오류 신호입니다. 해당 관절의 소프트 리밋을 조정해야 합니다.
   * - 32
     - 충돌 오류
     - 로봇에서 충돌 오류가 발생했음을 나타내는 신호
   * - 33
     - 활성 슬레이브 수 오류
     - 활성 슬레이브 수 오류 이상 신호
   * - 34
     - 슬레이브 오류
     - 슬레이브에서 이상 오류가 발생한 신호
   * - 35
     - I/O 오류
     - I/O 오류 신호
   * - 36
     - 그리퍼 오류
     - 그리퍼 관련 설정 이상 신호
   * - 37
     - 파일 오류
     - 설정 파일 읽기 오류 신호
   * - 38
     - 특이 자세 오류
     - 로봇 운동 과정 중 특이 자세로 운동했을 때의 오류 신호
   * - 39
     - 드라이버 통신 오류
     - 로봇 드라이버 통신 이상 오류 신호
   * - 40
     - 파라미터 오류
     - DO 고저레벨 범위 오류
   * - 41
     - 외부축 소프트 리밋 초과 오류
     - 외부축 1~4축의 소프트 리밋 초과 고장 신호
   * - 42
     - 계획 및 타임아웃 경고
     - 로봇 계획 및 타임아웃 경보 상태
   * - 43
     - 안전 도어 경고
     - 안전 도어 작동 상태
   * - 44
     - 운동 경고
     - 운동 경고 상태
   * - 45
     - 간섭 구역 경고
     - 로봇이 간섭 구역에 진입한 경고 상태
   * - 46
     - 안전벽 경고
     - 로봇이 안전벽에 진입한 경고 상태
   * - 47
     - 로봇 이네이블
     - 로봇 이네이블 상태

컨트롤 박스 DO 고저 유효 설정 가능 기능
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

개요
++++++++++++

컨트롤 박스의 전원 투입 시작부터 로봇 이네이블까지의 전 과정에서 DO는 실제 사용 시나리오에 따라 필요한 출력 상태로 설정할 수 있어, 사용이 더 유연하고 편리해집니다.

조작 절차
++++++++++++

`초기 설정` -> `기본` -> `I/O 설정` -> `DO` 인터페이스로 들어가 전원 투입 기간 동안의 컨트롤 박스 DO 출력을 필요한 고/저 레벨로 설정합니다.

.. image:: base/055.png
   :width: 4in
   :align: center

.. centered:: 그림 6.5‑6 전원 투입 기간 중 컨트롤 박스 DO 출력 설정

I/O 별명 설정
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

메뉴 바에서 `초기 설정` -> `기본` -> `I/O 설정`을 클릭한 뒤 `별명` 서브메뉴를 클릭하여 설정 인터페이스로 들어갑니다. 실제 사용 시나리오에 따라 컨트롤 박스와 엔드의 IO 신호에 의미 있는 이름을 지정합니다. 설정이 완료되면 IO 신호 내용을 사용하는 모듈에 해당 별명이 표시됩니다. 모듈은 다음과 같습니다:

.. image:: base/028.png
   :width: 4in
   :align: center

.. centered:: 그림 6.5‑7 IO 별명 설정

I/O 필터
~~~~~~~~~~~~~~

메뉴 바에서 `초기 설정` -> `기본` -> `I/O 설정`을 클릭한 뒤 `필터` 서브메뉴를 클릭하면 IO 필터 시간 설정 인터페이스로 들어갑니다. 필터 시간 설정 인터페이스에는 다음 항목이 포함됩니다:

- 컨트롤 박스 DI 필터 시간
- 엔드보드 DI 필터 시간
- 컨트롤 박스 AI0 필터 시간
- 컨트롤 박스 AI1 필터 시간
- 엔드보드 AI0 필터 시간
- 버튼 박스 DI 필터 시간
- 확장 DI 필터 시간
- 확장 AI0 필터 시간
- 확장 AI1 필터 시간
- 확장 AI2 필터 시간
- 확장 AI3 필터 시간
- Smart DI 필터 시간

사용자는 모든 필터 파라미터 값 표를 확인한 뒤 자신의 요구에 맞게 해당 파라미터를 설정할 수 있습니다. 해당 파라미터를 선택하고 파라미터 값을 입력하여 설정합니다. 아래 그림을 참조하십시오:

.. image:: base/029.png
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.. image:: base/076.png
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.. centered:: 그림 6.5‑8 필터 인터페이스

.. important::
   I/O 필터 시간의 범위는 `[0~200]`이며, 단위는 `ms`입니다.

출력 리셋 설정
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

메뉴 바에서 `초기 설정` -> `기본` -> `I/O 설정`을 클릭한 뒤 `출력 리셋` 서브메뉴를 클릭하면 설정 인터페이스로 들어갑니다. 실제 사용 과정에서 리셋 필요성에 따라, 서로 다른 출력이 정지/일시정지 후 리셋이 필요한지 여부를 설정합니다. 현재 출력 항목에는 다음이 포함됩니다:

- 컨트롤 박스 DO
- 컨트롤 박스 AO
- 엔드보드 DO
- 엔드보드 AO
- 확장 DO
- 확장 AO
- SmartTool DO

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.. centered:: 그림 6.5‑9 출력 리셋 설정

작업 원점
-----------

`초기 설정` -> `기본` 메뉴 바에서 `작업 원점`을 클릭하면 작업 원점 설정 기능 인터페이스로 들어갑니다.

이 페이지에는 작업 원점의 이름과 관절 위치 정보가 표시됩니다. 작업 원점 이름은 고정명 `pHome`입니다. `설정`을 클릭하면 현재 로봇 자세를 작업 원점으로 설정합니다. `이 점으로 이동`을 클릭하면 로봇이 작업 원점으로 이동합니다. 또한 DI 설정에는 작업 원점으로 이동하는 설정 가능 옵션이 추가되며, DO 설정에는 작업 원점 도달 설정 가능 옵션이 추가됩니다.

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.. centered:: 그림 6.6‑1 작업 원점

툴 TCP 자동 교정
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개요
~~~~~~~~~

로봇 툴 TCP(Tool Center Position, TCP) 자동 교정은 광전 센서 장치(쌍관 십자 교차형)를 사용해 로봇 툴 TCP를 빠르게 교정합니다. 로봇 운동 중 툴이 광전 센서 장치에서 I/O 신호를 트리거하는 시점을 수집하고, 로봇 엔드 플랜지와 툴 좌표계 사이의 변환 관계를 수립함으로써 로봇 툴 좌표계를 정밀하게 교정합니다.

센서 장치 좌표계 교정 절차
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

로봇 설치
++++++++++++++++++++++++++

절대 위치결정 정밀도가 `1.2 mm` 이내인 로봇을 작업대에 설치하고, 로봇 엔드 플랜지에 센서 장치 좌표계 교정용 전용 특수 툴을 장착합니다.

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.. centered:: 그림 6.7‑1 로봇 설치 예

센서 장치 설치
+++++++++++++++++++++++++++++++++

광전 센서 장치의 두 조의 갈색, 청색 및 흑색 신호선을 각각 로봇 컨트롤 박스의 두 조의 `24V`, `0V`, `CI0`, `CI1` 포트(사용 가능한 임의의 설정 가능 디지털 신호 입력 포트 사용 가능)에 배선 연결한 뒤, 컨트롤 박스의 전원을 넣고 로봇을 시작하여 광전 센서 장치의 X, Y축 광선을 점등시킵니다.

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.. centered:: 그림 6.7‑2 광전 센서 장치 예

로봇 툴 TCP 자동 교정 시스템 좌표계 설정
++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++

로봇 툴 TCP 자동 교정 시스템에 따라, 먼저 광전 센서 장치를 로봇의 유효 작업 공간 안에 대략적으로 위치시키고, 광전 센서 장치 좌표계와 로봇 베이스 좌표계의 방향이 거의 같아지도록 합니다.

위 그림과 같이, {b}는 로봇 베이스 좌표계, {e}는 엔드 플랜지 좌표계, {s}는 센서 좌표계를 나타냅니다.

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.. centered:: 그림 6.7‑3 로봇 툴 TCP 자동 교정 시스템 좌표계 설정

1. 로봇 엔드 플랜지의 자세를 `Rx=180°`, `Ry=0°`, `Rz=0°`가 되도록 조정하고, 이 자세가 센서 장치 좌표계 교정의 전체 운동 과정에서 유지되는지 확인합니다.

2. 로봇 툴 TCP가 로봇 베이스 좌표계와 센서 좌표계의 X, Y축 방향에서 함께 MoveL 운동을 수행하도록 합니다.

3. 로봇 운동 중 광전 센서 장치의 X, Y축 광선이 항상 I/O 신호를 트리거하는 상태를 유지하게 되면, 광전 센서 장치의 설치 위치를 현재 위치에 정밀하게 맞춥니다.

Web 인터페이스를 통한 센서 좌표계 교정
+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++

로봇 Web 제어 인터페이스에서 `초기 설정` - `기본` - `좌표계` - `툴` 순으로 클릭하여 `툴 좌표계 설정` 인터페이스로 들어갑니다.

`좌표계 이름` 드롭다운 메뉴에서 기준 좌표계를 선택하고, 해당 `툴 타입`과 `설치 위치`를 선택한 뒤 `수정`을 클릭하여 `수정 마법사` 인터페이스로 들어갑니다.

`광전 자동 교정`을 선택해 광전 자동 교정 인터페이스로 들어간 후 `설정`을 클릭하여 `광전 교정 장치 설정` 인터페이스로 들어갑니다. 이전 설정이 이미 존재하는 경우에는 `수정`을 클릭합니다.

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.. centered:: 그림 6.7‑4 광전 자동 교정 인터페이스 진입 예

I/O 설정
***********************

X축 광선과 Y축 광선의 컨트롤 박스 입력 포트 번호를 선택한 뒤 `설정`을 클릭합니다. 설정이 성공하면 `I/O 설정` 표시 앞에 녹색 체크 표시가 나타납니다.

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.. centered:: 그림 6.7‑5 광전 센서 장치의 X, Y축 광선 I/O 포트 설정 예

중심점 티칭
******************************

로봇을 드래그하여 툴 TCP가 광전 센서 장치의 X, Y축 광선 I/O 신호를 동시에 트리거하도록 한 뒤, 베이스 좌표계 Z+축 방향을 따라 센서 장치 측정 평면(X, Y축 광선 교차점) 위쪽 약 `5 mm` 지점으로 이동합니다.

.. warning:: 주의: 이 과정에서 로봇 엔드 플랜지 자세는 `Rx=180°`, `Ry=0°`, `Rz=0°`가 유지되도록 해야 합니다. 이후 `기록`을 클릭합니다. 설정이 성공하면 `중심점 티칭` 표시 앞에 녹색 체크 표시가 나타납니다.

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.. centered:: 그림 6.7‑6 로봇 툴 TCP가 센서 장치 측정 평면 중심에 위치하도록 티칭

파라미터 설정
****************************

`운동 반경`, `각속도`, `하향 이동 거리`의 세 가지 사용자 정의 파라미터를 설정합니다.

1. `운동 반경` 파라미터는 로봇 툴이 원주 운동을 수행하는 반경입니다. 사용하는 센서 장치의 유효 측정 반경이 `35 mm`인 점을 고려해 `10-15 mm`로 설정하는 것을 권장합니다. 너무 크면 툴과 센서가 간섭할 수 있고, 너무 작으면 센서 X, Y축 광선 I/O 신호가 간섭할 수 있습니다.

2. `각속도` 파라미터는 로봇 툴이 원주 운동을 수행할 때의 등속 각속도입니다. `10-40 deg/s`로 설정하는 것을 권장합니다. 너무 크면 툴 엔드에 충격 진동이 발생하고 센서 I/O 신호의 데이터 손실이 생길 수 있습니다.

3. `하향 이동 거리` 파라미터는 로봇이 두 번의 원주 운동을 수행할 때 중심 사이의 유클리드 거리입니다. 사용하는 센서 장치의 유효 측정 높이가 `25 mm`인 점을 고려해 `5-15mm`로 설정하는 것을 권장합니다. 너무 크면 툴과 센서가 간섭할 수 있습니다.

그 후 `설정`을 클릭합니다. 설정이 성공하면 `파라미터 설정` 표시 앞에 녹색 체크 표시가 나타납니다.

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.. centered:: 그림 6.7‑7 사용자 정의 파라미터 설정 예

실행
*********************

자동 모드에서 `실행`을 클릭하면 센서 장치 좌표계 교정 작업이 시작됩니다. 작업이 완료되면 인터페이스에 교정된 센서 좌표계의 x, y, z 좌표값과 Rx, Ry, Rz 자세 각도가 표시됩니다. 이후 `완료`를 클릭해 현재 데이터를 저장하고 현재 인터페이스를 종료합니다.

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.. centered:: 그림 6.7‑8 센서 장치 좌표계 교정 결과 예

.. warning:: 주의: 현재 작업은 로봇의 각 생산 작업 라이프사이클(로봇 전원 오프-기동 작업)마다 수행하는 것을 권장합니다. 이렇게 하면 작업 중 발생하는 고주파 진동으로 인한 센서 장치 설치 위치의 미세한 편차나, 오조작으로 인한 컨트롤러 내부 센서 장치 좌표계 교정 데이터 해제로 발생하는 오류를 방지할 수 있습니다.

툴 좌표계 교정 절차
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

`광전 교정 장치 설정` 인터페이스가 완료되고 해당 표시 앞에 녹색 체크 표시가 나타나면, 센서 장치 좌표계 설정이 성공했다는 뜻입니다. 로봇 엔드 플랜지의 전용 특수 툴을 제거하고 교정 대상인 미지의 툴을 장착합니다. `교정`을 클릭하면 툴 TCP 자동 교정 작업이 시작됩니다. 작업이 완료되면 인터페이스에 툴 좌표계 교정 결과가 표시됩니다.

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.. centered:: 그림 6.7‑9 툴 TCP 교정 결과 예

`저장`을 클릭하면 `현재 툴 좌표계` 인터페이스의 `좌표계 이름` 드롭다운 메뉴에서, 선택한 기준 좌표계에 현재 툴 TCP의 교정 결과가 갱신됩니다.

`현재 툴 좌표계` 인터페이스에서 `적용`을 클릭하면 현재 기준 툴 좌표계에 현재 툴 TCP 교정 결과가 적용됩니다.

.. important::
  다음 사항에 주의해야 합니다:

  1. `교정`을 클릭하기 전에, 교정된 센서 장치 좌표계의 x, y, z 좌표 결과가 실제 센서 장치 설치 위치와 명확한 오차가 없는지 확인하면 툴 좌표계 교정 과정에서의 오류를 피할 수 있습니다. 문제가 발생하면 원인은 로봇 툴 TCP 자동 교정 시스템 좌표계의 설정 오차일 수 있으므로, 센서 장치 설치 위치를 조정한 뒤 센서 장치 좌표계를 다시 교정해야 합니다.

  2. `교정`을 클릭한 뒤 로봇이 두 번의 원주 운동을 수행한 후 엔드 플랜지 자세 조정이 지나치게 크게(`>90°`) 나타나는지 관찰하면 툴 좌표계 교정 과정의 오류를 피할 수 있습니다. 문제가 발생하면 원인은 `운동 반경` 파라미터가 너무 작아 센서 장치 I/O 신호가 간섭했기 때문일 수 있으므로, `운동 반경` 파라미터를 수정한 뒤 다시 `교정`을 클릭해야 합니다.

  3. 교정할 툴 타입은 엔드가 원통형이고, 주축 방향이 엔드 플랜지 주축 방향과 거의 평행하며, 반경이 `10 mm` 이내이고, 툴 엔드의 측정 가능 길이가 `5 - 15 mm` 이내(툴 전체 길이가 아님)인 것을 권장합니다. 이렇게 하면 센서 장치와의 간섭이 발생하기 어려워집니다.

평판 툴 기반 TCP 교정
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개요
~~~~~~~~~

`4점법`을 사용하는 툴 TCP 교정에서는 로봇의 운동을 수동으로 제어하고, 눈으로 보며 점과 점을 정밀하게 일치시켜야 하므로 교정 효율과 정밀도가 작업자의 숙련도에 영향을 받습니다.

평판 툴 기반 TCP 교정의 원리는 다음과 같습니다. 로봇 툴과 평판의 임의 위치에서 여러 번 접촉하여 교정 모델을 만들고 툴의 TCP를 계산합니다. 교정 과정 전체가 자동으로 완료되므로 교정 효율을 높이고 사람 의존도를 줄일 수 있습니다.

평판 툴 기반 TCP 교정 기능 조작 절차
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

교정용 평판을 로봇 작업 공간 안에 고정합니다. 평판은 흔들리면 안 되며, 전도성이 좋아야 합니다. 툴 엔드를 교정판에 거의 수직이 되도록 하고, 평판 위쪽 `50mm` 위치에 둡니다.

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.. centered:: 그림 6.8‑1 교정 레이아웃 개략도

`티칭 프로그램` - `프로그램 프로그래밍` 버튼을 차례대로 클릭하고 `FR_CalibrateTheToolTcpPlane.lua` 교정 파일을 선택해 엽니다.

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.. centered:: 그림 6.8‑2 교정 파일 열기

`초기 설정` -> `기본` -> `좌표계` - `툴` 버튼을 차례대로 클릭하면 `현재 좌표계` 인터페이스로 들어갑니다. `좌표계 이름`에서 교정할 좌표계를 선택하고(예: `toolcord1` 좌표계), `수정` 버튼을 클릭하면 TCP 교정 방식 선택 인터페이스로 들어갑니다.

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.. centered:: 그림 6.8‑3 툴 좌표계 설정

`수정 마법사`에서 `평판 툴 교정`을 선택하면 평판 툴 교정 인터페이스로 들어갑니다.

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.. centered:: 그림 6.8‑4 교정 방식 선택

`평판 툴 교정` 인터페이스에서 `진입` 버튼을 클릭하면 평판 툴 설정을 수행할 수 있습니다. `기록` 버튼을 클릭하면 교정 기준점을 기록합니다. 설정 완료 후 `완료` 버튼을 클릭하면 `평판 툴 교정` 인터페이스로 돌아갑니다.

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.. centered:: 그림 6.8‑5 평판 툴 설정

`평판 툴 교정` 인터페이스에서 `실행` 버튼을 클릭하면 로봇이 자동으로 툴의 TCP 교정을 수행합니다. 교정 완료 후 툴의 TCP 좌표가 표시됩니다. `저장` 버튼을 클릭하면 교정 결과가 `현재 툴 좌표계` 인터페이스로 반영됩니다.

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.. centered:: 그림 6.8‑6 교정 결과

`현재 툴 좌표계` 인터페이스에서 `적용` 버튼을 클릭하면 툴의 TCP 교정 결과를 저장하고 적용할 수 있습니다.

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.. centered:: 그림 6.8‑7 교정 결과 적용

컨트롤 박스 아날로그 피드백 아크 추적 기능
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개요
~~~~~~~~~~~~~~~~

컨트롤 박스 아날로그 피드백 아크 추적 기능은 용접기의 전압, 전류 아날로그 신호를 수집해 아크 추적 보정을 구현합니다. 이 기능은 컨트롤 박스 아날로그량에 대응하는 AI, AO 채널 설정으로 구현됩니다.

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.. centered:: 그림 6.9‑1 아날로그 신호 통신 기반 아크 추적 기능 토폴로지
.. centered:: a는 컴퓨터; b는 로봇 및 컨트롤 박스; c는 용접기

컨트롤 박스 아날로그량 AI 설정 절차
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

로봇 Web 제어 인터페이스에서 `초기 설정` -> `기본` -> `I/O 설정` -> `AI` 순으로 클릭해 `AI 설정` 인터페이스로 들어갑니다.

`AI 설정` 인터페이스의 `아크 추적 채널` 항목에서 `용접 전류 제어 AI`와 `용접 전압 제어 AI` 드롭다운 리스트에서 각각 `Ctrl-AI0`, `Ctrl-AI1`을 전류/전압 아날로그량 채널로 선택하고, 각각 `설정`을 클릭해 컨트롤 박스 아날로그량 AI 설정을 완료합니다.

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.. centered:: 그림 6.9‑2 AI 채널 설정

위 AI 채널 설정의 `아날로그량 전류-전압 관계도` 항목에 있는 `A-V`, `V-V` 인터페이스 파라미터 설정은 사용하는 용접기의 아날로그량 수신 및 출력 표/도면을 참조해야 합니다.

예를 들어, 컨트롤 박스 전류 아날로그량 AI의 용접 전류 하한과 상한을 각각 `0A`, `500A`로 설정합니다. 컨트롤 박스 전류 아날로그량 AI의 출력 전압 하한과 상한은 각각 `0V`, `5V`로 설정합니다. 이를 AI 채널 설정 중 `아날로그량 전류-전압 관계도` 항목의 `A-V` 인터페이스 설정 파라미터로 사용하고, `설정`을 클릭해 컨트롤 박스 아날로그량 전류 AI 채널 설정을 완료합니다.

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.. centered:: 그림 6.9‑3 컨트롤 박스 아날로그량 전류 AI 설정

예를 들어, 컨트롤 박스 전압 아날로그량 AI의 용접 전압 하한과 상한을 각각 `0V`, `50V`로 설정합니다. 컨트롤 박스 전압 아날로그량 AI의 출력 전압 하한과 상한은 각각 `1.018V`, `10V`로 설정합니다. 이를 AI 채널 설정 중 `아날로그량 전류-전압 관계도` 항목의 `V-V` 인터페이스 설정 파라미터로 사용하고, `설정`을 클릭해 컨트롤 박스 아날로그량 전압 AI 채널 설정을 완료합니다.

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.. centered:: 그림 6.9‑4 컨트롤 박스 아날로그량 전압 AI 설정

컨트롤 박스 아날로그량 AO 설정 절차
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

로봇 Web 제어 인터페이스에서 `초기 설정` -> `주변기기` -> `용접기` 순으로 클릭하여 `용접기 설정` 인터페이스로 들어갑니다.

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.. centered:: 그림 6.9‑5 용접기 설정

`용접기 설정` 인터페이스의 `용접 기능 I/O 설정` 항목에서 `DI`, `DO` 인터페이스 파라미터 설정을 통해 컨트롤 박스 `CI`, `CO` 채널을 사용자 정의할 수 있습니다. `제어 타입` 드롭다운 리스트에서 `컨트롤러 I/O`를 선택하면 컨트롤러 아날로그량 AO 채널 설정 절차로 들어갑니다.

`용접기 설정` 인터페이스의 `아날로그량 전류-전압 관계도` 항목에 있는 `A-V`, `V-V` 인터페이스 파라미터 설정은 사용하는 용접기의 아날로그량 수신 및 출력 표/도면을 참조해야 합니다.

예를 들어, 컨트롤 박스 전류 아날로그량 AO의 용접 전류 하한과 상한을 각각 `0A`, `495A`로 설정합니다. 컨트롤 박스 전류 아날로그량 AO의 출력 전압 하한과 상한은 각각 `1V`, `10V`로 설정합니다. 이를 컨트롤 박스 AO 채널 설정 중 아날로그량 전류 설정 파라미터로 사용하고, `용접 전류 제어 AO` 드롭다운 리스트에서 `Ctrl-AO0`를 선택한 뒤 `설정`을 클릭해 컨트롤 박스 아날로그량 전류 AO 채널 설정을 완료합니다.

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.. centered:: 그림 6.9‑6 컨트롤 박스 아날로그량 전류 AO 설정

예를 들어, 컨트롤 박스 전압 아날로그량 AO의 용접 전압 하한과 상한을 각각 `10V`, `45V`로 설정합니다. 컨트롤 박스 전압 아날로그량 AO의 출력 전압 하한과 상한은 각각 `1V`, `10V`로 설정합니다. 이를 컨트롤 박스 AO 채널 설정 중 아날로그량 전압 설정 파라미터로 사용합니다.

`용접 전압 제어 AO` 드롭다운 리스트에서 `Ctrl-AO1`을 선택하고 `설정`을 클릭해 컨트롤 박스 아날로그량 전압 AO 채널 설정을 완료합니다.

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.. centered:: 그림 6.9‑7 컨트롤 박스 아날로그량 전압 AO 설정

직선 랙 가이드 충돌 검출
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개요
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직선 랙 가이드 충돌 검출 기능은 비동기 또는 동기 운전 중 가이드 또는 로봇이 주변 물체와 충돌했을 때 경보 및 긴급 정지를 구현하기 위해 사용됩니다. 가이드의 토크 피드백 변화를 감시하고 설정된 임계값에 따라 충돌 발생 여부를 판단합니다. 충돌이 발생하면 가이드는 즉시 운동을 정지하며, 이를 통해 가이드 및 로봇이 충돌 물체에 지속적인 힘을 가하는 것을 방지하여 사람과 로봇의 협업 안전성을 더욱 높일 수 있습니다.

직선 랙 가이드 충돌 검출 기능
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직선 랙 가이드 충돌 검출 기능을 사용하려면 가이드가 활성화된 후 `"Rail_Adaptation_Program.lua"` 프로그램을 실행해야 합니다. 이렇게 하면 이 기능이 서로 다른 가이드 및 부하 상태에 적응하여 최적의 충돌 검출 성능을 얻을 수 있습니다. 적응이 수행되지 않으면 충돌 검출 성능이 크게 저하되고, 충돌을 트리거하는 외력이 더 커집니다.

직선 랙 가이드 파라미터 설정 및 이네이블
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**단계 1**: Web 인터페이스에 로그인한 뒤 `초기 설정` → `주변기기` → `확장축` 순으로 클릭하여 확장축 좌표계 설정 모듈로 들어갑니다. 그림 2-1을 참조하십시오.

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.. centered:: 그림 6.10‑1 확장축 좌표계 설정 모듈

**단계 2**: 확장축과 로봇의 실제 작업 상황에 따라 파라미터를 설정하고 필요 시 교정을 수행합니다. 그림 2-1에서 `편집`을 클릭하고, 확장축 좌표계 이름을 `"exaxis1"`로 설정한 뒤 방식에서 `0-단자유도 직선 슬라이드`를 선택하고 확장축 번호는 `1`로 선택합니다. 가이드와 로봇이 비동기 운전만 하는 경우에는 교정이 필요하지 않습니다. 동기 운전이 필요하면 교정이 필수입니다. 교정 절차는 관련 사용자 매뉴얼을 참조하거나 전문가에게 문의하십시오. 파라미터 설정 후 `저장`을 클릭해 해당 좌표계를 적용합니다. 자세한 내용은 그림 2-2를 참조하십시오.

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.. centered:: 그림 6.10‑2 확장축 좌표계 파라미터 설정

**단계 3**: 확장축과 로봇 간의 UDP 통신을 구축하고, 확장축 PLC 프로그램이 확장축 구동 모터 감속기 후단의 토크 피드백 데이터를 로봇 컨트롤러로 반환할 수 있는지 확인합니다. `초기 설정` → `주변기기` → `확장축` 순으로 클릭하여 UDP 통신 설정 페이지로 들어갑니다. 단계 2에서 설정한 좌표계를 선택해 적용한 뒤 UDP 통신 설정의 `편집` 아이콘을 클릭하여 통신 설정을 수행하고 로드합니다. PLC와 노트북의 IP 주소는 컨트롤러의 서브넷과 일치해야 합니다. 자세한 내용은 그림 2-3을 참조하십시오. 또한 확장축 PLC 프로그램이 감속기 후단 토크 피드백 데이터를 로봇 컨트롤러에 반환할 수 있어야 하며, 샘플링 주기는 가능하면 `1ms`, 최대 `4ms`를 넘지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 충돌 검출 기능이 무효화됩니다.

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.. centered:: 그림 6.10‑3 UDP 통신 설정 페이지

**단계 4**: UDP 확장축 파라미터를 설정합니다. UDP 확장축 파라미터 설정 페이지는 그림 2-4와 같습니다. 축 타입은 `직선 가이드`를 선택하고 축 방향은 `정`을 선택하며, 기타 파라미터는 실제 상황에 맞게 설정합니다. 이 중 리드와 엔코더 분해능은 고정값이며 가이드의 영향을 받습니다. 운전 속도와 가속도의 상한은 모터 성능의 영향을 받습니다. 본 기능 테스트에서 사용한 상한은 그림 2-4와 같습니다. 다른 상한을 설정해야 하는 경우 전문가에게 문의하십시오.

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.. centered:: 그림 6.10‑4 UDP 확장축 파라미터 설정

**단계 5**: 직선 랙 가이드를 이네이블하고 기점으로 이동합니다. 그림 2-4의 `이네이블 해제` 버튼 또는 그림 2-5의 `서보 이네이블` 버튼을 통해 직선 랙 가이드를 이네이블합니다. 가이드 위 슬라이더가 기점에서 떨어져 있으면 `역회전` 또는 `정회전`을 사용해 슬라이더를 기점으로 이동합니다(운전 속도는 15%에서 떨어져 있어야 함에 유의하십시오). 기점으로 이동한 뒤 `영점 설정`을 클릭하고 `현재 위치에서 원점 복귀` 방식으로 원점 복귀를 수행합니다.

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.. centered:: 그림 6.10‑5 직선 랙 가이드 이네이블 및 이동

직선 랙 가이드 충돌 검출 기능 활성화
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**단계 1**: 가이드 및 로봇의 설치 방식이 정방향 설치인지 확인하십시오. 직선 랙 가이드 충돌 검출 기능을 활성화하기 전에 설치 방식이 정방향 설치여야 합니다. 구체적으로는 먼저 가이드와 로봇의 물리적 설치가 정방향 설치인지 확인합니다. 다음으로 `초기 설정` → `기본` → `설치` 순으로 클릭하여 자유 설치 페이지로 들어갑니다. `베이스 회전`과 `베이스 기울기`가 모두 `0`이면 소프트웨어가 정방향 설치로 설정된 상태입니다. 그렇지 않으면 둘 다 `0`으로 설정해야 합니다. 0이 아니면 인터페이스에 오류가 표시됩니다. 자세한 내용은 그림 2-6을 참조하십시오.

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.. centered:: 그림 6.10‑6 설치 방식이 정방향 설치가 아닐 때의 오류 안내

**단계 2**: 직선 랙 가이드 충돌 검출 기능을 활성화하고 파라미터를 설정합니다. `초기 설정` → `기본` → `관절` → `충돌 레벨` 순으로 클릭해 충돌 레벨 설정 페이지로 들어갑니다. `직선 랙 가이드 충돌 검출` 기능의 슬라이더를 클릭한 뒤 기어 반경과 슬라이더 질량을 설정합니다. 기어 반경은 리드와 감속비로 계산할 수 있습니다. 슬라이더 질량에는 로봇 및 선단에 장착된 부하는 포함되지 않습니다. 가이드 레벨에는 11개의 옵션이 있으며, `Level1`이 충돌을 가장 쉽게 트리거하고 `Level10`이 가장 어렵습니다. 컨트롤러 전원 투입 후 적응 프로그램을 실행하기 전에는 충돌 레벨을 먼저 `오프`로 설정하십시오.

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.. centered:: 그림 6.10‑7 직선 랙 가이드 충돌 검출 기능

**단계 3**: `"Rail_Adaptation_Program.lua"` 프로그램을 실행해 현재 가이드에 적응시킵니다. 컨트롤러 재기동 후에는 매번 `"Rail_Adaptation_Program.lua"` 프로그램을 실행해야 합니다(로봇 타입 등의 요인이 변경되더라도 가이드의 동특성에 영향을 주지 않도록 하기 위함입니다). 프로그램을 실행하기 전에 가이드 충돌 레벨이 `오프`인지 확인하십시오. 자동 모드에서 인터페이스 속도 `100%`로 lua 프로그램을 실행하고, 프로그램이 1사이클 실행되어 적응이 완료될 때까지 기다린 뒤 정지할 수 있습니다.

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.. centered:: 그림 6.10‑8 `"Rail_Adaptation_Program.lua"` 프로그램 실행을 통한 현재 가이드 적응

**단계 4**: 가이드 충돌 레벨을 적절히 설정하고 작업을 실행합니다. 사용자는 모터 드라이버 성능과 작업 운전 속도에 따라 가이드 충돌 레벨을 적절하게 설정할 수 있습니다. 가이드와 로봇이 비동기 운전인 경우, 로봇 또는 가이드에 충돌이 발생하면 `8축 충돌 고장, 리셋 가능`이 트리거됩니다. 이때 가이드는 운전을 정지합니다. 자세한 내용은 그림 2-9를 참조하십시오. 가이드와 로봇이 동기 운전인 경우에는 로봇에 대한 충돌이 경보를 트리거하고, 가이드를 정지시키며, 로봇은 설정된 충돌 전략에 따라 반응합니다.

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.. centered:: 그림 6.10‑9 가이드가 충돌 고장을 트리거한 상태

힘 센서 부하 포함 영점 조정 및 개방 자세 컴플라이언스의 어드미턴스 파라미터
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개요
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힘 센서 부하 포함 영점 조정 기능은 로봇에 퀵 체인저가 장착된 상태에서 퀵 체인저를 분리하지 않고 부하를 교체할 때 센서의 영점 드리프트 데이터를 빠르게 제거하기 위해 사용됩니다. 개방 자세 컴플라이언스 시의 어드미턴스 파라미터는 정력 제어에서 실제 토크 크기에 따라 자세를 조정하기 위해 사용할 수 있습니다.

힘 센서 부하 포함 영점 조정
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**단계 1**: 힘 센서를 설치하고 활성화합니다. `초기 설정` -> `주변기기` -> `힘 센서` 메뉴에서 `적응 완료 장치`를 클릭해 설정 인터페이스로 들어갑니다. 힘 센서 설정이 완료되면 설정된 힘 센서 번호를 선택하고 `리셋` 버튼을 클릭합니다. 페이지에 명령 전송 성공 팝업이 표시된 뒤 `활성화` 버튼을 클릭합니다. 힘 센서 정보 테이블의 활성화 상태를 확인하여 활성화 성공 여부를 판단할 수 있습니다. 또한 힘 센서에는 초기값이 있습니다. 사용자는 필요에 따라 `영점 교정` 또는 `영점 제거`를 선택합니다. 그림 2-1을 참조하십시오. 힘 센서 영점 교정 시에는 힘 센서가 수직 아래 방향으로 수평하게 장착되어 있고, 센서 아래쪽에 부하가 설정되어 있지 않은지 확인해야 합니다.

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.. centered:: 그림 6.11‑1 힘 센서 설정 정보

**단계 2**: 힘 센서 부하 식별. `초기 설정` -> `기본` -> `부하` 메뉴에서 `자동 식별`을 클릭하여 힘/토